Да, так же как и для приманки!

Только в этом случаи берем термостойкий силикон.

Почитаем описание:

Компаунд силиконовый Силагерм 7101 (ЛЕПТА-101)

ОПИСАНИЕ:
Двухкомпонентный силиконовый компаунд для изготовления форм, отверждаемый соединениями олова по принципу поликонденсации, имеющий отличительную особенность — это повышенная твёрдость до 50 — 60 по ШОРУ (А) и стойкость к повышенным температурам до 300 °С.

ПРИМЕНЕНИЕ:
Силиконы серии Силагерм используются для формования полиуретана, пенополиуретана (ППУ), полиуретановых пластиков, эпоксидных смол, гипса, восков, стеклопластиков, полиэфиров, легкосплавных металлов. Применяется для литья легкоплавких металлов (изготовление оловянных солдатиков).

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Цвет белый
Соотношение компонентов, в.ч. На 100 в.ч. пасты — 3 в.ч. отвердителя
Время жизни (при температуре 22-24 °С), чаc 2-4
Время отверждения (при температуре 24 °С), час 24
Твердость по Шору А 50-60
Плотность, г/см3 1,35
Прочность при разрыве, кг·с/см2 15-25
Прочность на раздир, кН/м 8-10
Относительное удлинение при разрыве, % 100-120
Линейная усадка, % <1

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ:
Изготовление формы – это простой поэтапный процесс, при котором следует избегать температур выше 30 °С, а все поверхности и контейнеры для смешивания должны быть изначально чистыми и сухими.

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ:
Поверхность «болванки» (мастер-модель), с которой планируется снятие формы, должна быть чистой и сухой. Если поверхность пористая или из бетона, глины или гипса, то потребуется нанесение разделительного слоя. Для других материалов разделительный слой не требуется. В качестве разделительного слоя можно использовать технический вазелин или покрытие лаком, но самым оптимальным является приготовление дополнительного разделительного слоя на основе парафина и скипидара (Уайт спирита). Парафин (обычная белая свеча) натирается или крошится в скипидар в соотношении 2 к 1. Выдерживается 1,5 – 2 часа, при комнатной температуре, периодически помешивая. Полученный раствор процеживается и наносится на поверхность мастер-модели кистью в 2 — 3 слоя с промежуточной сушкой 20 — 30 мин.

СМЕШЕНИЕ:
Хорошо размешайте базу (компонент А) перед использованием.
Тщательно взболтайте контейнер с отвердителем (компонент В).
Пропорция для смешения – 100А : 3В по весу
Отмерьте необходимое количество базы в чистый контейнер для смешивания.
Отмерьте нужное количество катализатора в контейнер или в одноразовый шприц.
Смешайте базу и катализатор, производя перемешивание от стенок емкости к центру в течение 8 — 15 минут.
Хотя чаще всего не требуется проводить дегазацию материала ввиду его низкой вязкости, в некоторых случаях, возможно, ее произвести.
Поместите контейнер в вакуумную камеру при давлении 737 мм ртутного столба и откачайте захваченный в смеси воздух. Материал будет подниматься, а когда достигнет высшей точки, то опадет в контейнере.
Для предотвращения вытекания материала за пределы контейнера, возможно, понадобится прервать (изменить параметры) вакуумирования. Держите смесь под вакуумом в течение 2 — 3 минут.
Медленно запустите воздух в вакуумную камеру. Как только в камере восстановится атмосферное давление, снимите крышку и выньте контейнер.
Медленно заливайте смешенный (либо смешанный и дегазированный) материал равномерной струей в одну точку формы, чтобы смесь равномерно растеклась по рисунку. Это минимизирует появление воздушных пузырей в материале. В первую очередь рекомендуется залить материал на рисунок, что позволит сократить возможность появления пузырей в ответственных местах формы.
Позвольте материалу отвердиться в течение 24 часов при температуре 22 — 24 °С до того как извлекать изделие из формы или 12 часов с нагревом до 50 °С (за это время достигается необходимый уровень физико-механических свойств формы).
Для наилучших результатов позвольте форме добрать свои физико-механические свойства и отвердиться на воздухе в течение еще 24 часов перед использованием ее в производстве.
Так как все силиконовые материалы холодного отверждения чувствительны к надрезу, надрыву то следует избегать резких острых углов на формах, а наиболее слабые места форм послойно армировать марлей или другим армирующим материалом.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РЕКОМЕНДАЦИИ:
Прогрев компаунда раньше, чем он потеряет жизнеспособность, не рекомендуется.
Измельченные в крошку старые формы можно добавлять в усиливающие (внешние) слои форм для сокращения расхода материала (как, например, добавление щебня в бетон, цемент).
!В случае превышения количества отвердителя (катализатора) по сравнению с указанными паспортными рекомендациями отвержденный материал может иметь повышенную хрупкость.
Добавление в компаунд растворителей приводит к ненормируемой усадке.
Добавление силиконовых масел увеличивает эластичность материала, но ведет к снижению механической прочности изделий из него и снижению теплостойкости материала.
Каждая партия компаунда серии Силагерм контролируется перед продажей на соответствие свойствам ТУ

Мне нужен этот силикон!

Вернуться к списку рубрик

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *